11月1日，广东造船工程学会联合广船科协，在广船国际有限公司举办了深中通道沉管隧道钢壳智能制造现场研讨会，本次研讨会为学会船舶建造工法与舾装专业委员会年度重要活动。学会秘书长李东明、来自会员单位的科技人员及华南理工大学师生约70人参加了活动。研讨会由广船国际技术中心副主任/工法研究所所长韦青嵩主持。
 

广船科协秘书长/技术中心书记胡永雄致欢迎辞，深中通道是一个世界级超大型跨海集群工程，去年2月，广船国际中标深中通道沉管隧道钢壳制造项目GK01标段工程承包合同，该项目无论是钢结构制作、防腐涂装，还是构件下水发运，都代表着类似工程的世界级最高水准。广船国际利用互联网+、物联网及管理信息化平台，对施工进行精细化管理、钢结构数字化加工、成品化安装，保证了工程质量，使该项目成为船舶行业实施智能制造、推动两化融合、落实产能升级的典型范例。

广船国际工法研究所副所长/深中通道GK01合同段项目总工龙汉新通过专题片及技术报告，详细介绍了广船国际深中通道沉管隧道钢壳制造项目概况、智能装备及其工艺技术，内容精彩纷呈。

深中通道全长24公里，是粤港澳大湾区连接珠江东西两岸的交通脊梁，集“桥、岛、隧”于一体，其中沉管隧道长约6.8公里，沉管段长约5.035公里，分为32个管节和一个最终接头，为钢壳混凝土组合结构，标准管节长165m、宽46m、高10.6m，是国际上首次大规模应用的超大、超宽、超重的隧道结构型式，总用钢量约为32万吨，每节沉管用钢量约1万吨，工程规模和技术难度前所未有。

广船国际GK01合同段负责其中18个标准管节及一个最终接头钢壳的制作，总物量约19万吨。钢壳沉管加工制造质量相比船舶建造的要求更为严格，为满足工程质量和进度要求，针对钢壳沉管项目采用工程行业全球先进，中国首制的自动化、智能化建造工艺，核心制造小节段车间全部实现智能化，初步形成节拍流水线生产，板/型材智能切割生产线、片体智能焊接生产线、块体智能焊接生产线、智能涂装生产线和面向BIM技术的车间制造执行系统。

片体智能焊接生产线由上料及装配工位、机器人焊接工位、检查修补工位、卸料工位组成。其中机器人焊接工位配置两个3自由度门架、四个6自由度焊接机器人，采用3D激光扫描自适应编程、线激光实时跟踪焊缝，根据工件焊缝直线度偏差，自动调整焊接路径的方式实现对工件的焊接。

智能涂装生产线的智能喷砂车间和智能喷漆车间，引进了先进的机器人、往复式自动化装备及协同控制集成系统、总控室数字化系统、监控网络系统等，实现钢壳小节段除锈、喷涂两道工序的智能涂装。

信息化、智能化设备和技术的引进，不仅大幅度提升了生产效率和产品精度，保证工程的建造质量及工期，还有效地改善了施工人员的作业环境，保障了职业健康防护，满足“百年大计，质量第一”的建造方针。

在谈及如何将万吨钢壳过驳运输时，龙汉新副所长还通过视频着重介绍了广船国际自主研制的移船小车。

今年6月，广船国际已经成功交付了首个管节钢壳，第三个管节钢壳也将在近期交付。管节钢壳的成功交付，标志着广船国际成功突破了沉管隧道管节钢壳建造技术难关。

专题报告结束后，与会人员在韦青嵩所长、龙汉新副所长带领下参观了广船国际的智能制造车间、沉管钢壳建造现场，大家对造船企业制造工艺的共性问题进行了深入交流。

平台线上停放着接近完工的第三节沉管，长度165m，宽度46m、高度10.6m，宛若一条钢铁巨龙。

本次研讨会开拓了参会人员的视野，对华工的学生们来说是一堂很有意义的实习课。研讨会对促进造船企业智能制造技术的推广应用将产生积极影响。

来源：广东造船工程学会